- Hydrogreen Energy produce 100 GDL al día
- El proceso de fabricación «GDL-eCoCell» abarata el precio de las capas de difusión de gases
- Según Ecologistas en Acción, el hidrógeno verde no es suficiente para la transformación de la industria del acero
Hydrogreen Energy, empresa orientada a la producción y distribución de pilas de combustible y sus componentes, es la única compañía española que utiliza una tecnología pionera para producir GDL (capas de difusión de gases) para la producción de hidrógeno verde hidrógeno. Este sistema GDL está desarrollado y patentado en nuestro país.
Según afirman desde su página web, el objetivo de Hydrogreen Energy es descarbonizar el planeta y mejorar el medio ambiente dentro y fuera de los núcleos poblacionales, con la tecnología de las pilas de combustible y el hidrógeno verde, generado por la electrólisis del agua alimentado mediante la energía del sol.
Asimismo, defienden que «la empresa es el resultado de una colaboración mutua entre el conocimiento académico y la empresa privada. Con los mejores profesionales de ambos entornos, para solucionar la necesidad del mercado con soluciones tecnológicas a través del I+D+i».
¿Qué son las GDL?
Según explican en su página web, las capas de difusión de gases, o también llamadas GDLs, suponen entre el 40 y el 60% del coste de una pila de combustible. Sin embargo, Hydrogreen Energy utiliza un proceso de fabricación llamado «GDL-eCoCell» que abarata el precio de los GDL sin utilizar materiales contaminantes y obteniendo un producto con mucha flexibilidad para adaptarse técnicamente.
La mitad de la masa utilizada para fabricar estas capas de difusión de gases proviene de proveedores locales, según afirma la compañía. Este proceso no usa disolventes orgánicos contaminantes sino que se sirve principalmente del agua para su fabricación, reduciendo el impacto medioambiental. Asimismo, la empresa asegura que tampoco se utilizan elementos difíciles de conseguir en la sintensis.
Los comienzos de Hydrogreen Energy
Según José Javier López, investigador y responsable del proyecto, «la gran prueba de fuego residió en escalar la producción. Pasamos de hacer una capa de gestión de gases manualmente al día, a tener que fabricar 100 capas diarias. También aumentamos el tamaño de las celdas de 12×12 cm. a 35×35 cm., lo que conlleva grandes exigencias técnicas», tal y como recoge La Opinión de Murcia.
En cuanto a la evolución del producto, López explica que «se producen alrededor de 100 capas diarias. Las actuales son de 35×35 cm. y la mayor dificultad es mantener la uniformidad en propiedades físicas (porosidad, grosor, calidad) al aumentar el tamaño. Pero lo estamos logrando. Esta tecnología se utiliza para los submarinos S-80 y para la automoción en el caso de los Toyota y los Hyunday, además de otros múltiples usos».
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